Injection Moulded Records - Vinyl Of The Future

Schallplatten im Spritzguss – das Vinyl der Zukunft?

Obwohl seine Firma Symcon auf Maschinen zur CD-Herstellung und Zubehör spezialisiert ist, wurde Harm Theunisse immer häufiger von Kunden gefragt, ob er auch Vinylpressen liefern könnte. Er beschäftigte sich daraufhin mit den Abläufen, die in der Vinylproduktion heute stattfinden, und stellte zu seiner Überraschung fest, dass sich nur wenig verändert hatte, seitdem die Menschheit begonnen hat, Schallplatten zu pressen. Er sagte sich, „dass es einen anderen, umweltfreundlicheren Weg geben muss“, um Platten herzustellen. Gemeinsam mit mehreren Partnern entwickelte er ein System, dass es ermöglicht, Schallplatten im Spritzgussverfahren zu produzieren.

Wir besuchen Harm in Veldhoven im Süden der Niederlande, um uns zeigen zu lassen, wie dieser Prozess funktioniert. Bei einer Tasse Kaffee erklärt er uns, dass man immer noch daran arbeitet, die Klangqualität und die Haltbarkeit der Platten zu perfektionieren, indem man verschiedene Mischungen der Bestandteile ausprobiert. Der Sound, den wir heute hören werden, ist von der angestrebten Perfektion also noch weit entfernt; doch Harm berichtet auch, dass ein paar sehr bekannte Toningenieure, die sich an den Versuchen beteiligen (Rinus Hooning, Harry Coster und Sean Davies), bestätigt haben, dass die Klangqualität der Spritzguss-Schallplatten besser ist als diejenige von herkömmlichen Vinylplatten. So sind zum Beispiel die stillen Abschnitte auf den Platten leiser. Und auch wenn die Idee, Platten im Spritzgussverfahren herzustellen, nicht völlig neu ist (in der Discogs-Datenbank finden sich ein paar 7″-Platten), wurden bisher noch keine größeren Stückzahlen im 12″-Format produziert.

Partner

Ziel ist es, die Kosten für die Herstellung von Schallplatten zu senken, dabei eine bessere Klangqualität zu erreichen und Beeinträchtigungen für die Umwelt zu verringern. Das neue Verfahren verbraucht 65% weniger Energie als die konventionelle Schallplattenfertigung, was vor allem daran liegt, dass auf den Einsatz von Dampf verzichtet wird. Die Wartung der neuen Maschinen wird erheblich erleichtert, weil Ersatzteile sofort verfügbar sind. Auch hat Harm Grund zur Hoffnung, dass die neue Technik die Umschlagzeiten verkürzt; dauert es derzeit noch 12-16 Wochen, bis eine Platte im Laden steht, peilt Harm eine Umschlagzeit von zwei Wochen an, also etwa den Zeitrahmen, den er aus der CD-Produktion kennt. Bei der Entwicklung des Prozesses arbeitet Symcon mit 7 weiteren Partnern zusammen: Die Musikindustrie stellt die Matrizen zur Verfügung und berät uns in Hinsicht auf die gegenwärtigen Pressmethoden, Koot betreut die Spritzgussmaschine, MPB gießt maschinell die benötigten Teile, Geelen automatisiert den Prozess/die Struktur, PRG liefert die Bestandteile der neuen Verbindung, die Fontys Hogeschool und ihre Studenten entwickeln ein System, um die Klangqualität zu testen, und Mikrocentrum beschäftigt sich damit, die aus dem Entwicklungsprozess gewonnenen Erkenntnisse aufzubereiten. Das Projekt, hat eine Auszeichnung vom Europäischen Fond für Innovation erhalten.

Schallplatten im Spritzguss - das Vinyl der Zukunft

Spritzguss: Der Prozess

Bei der herkömmlichen Schallplattenherstellung wird ein sogenannter „Puck“ (dt. auch „Kloß“) aus Vinyl zwischen zwei Matrizen gelegt. Dieser wird dann (für gewöhnlich) mit Hilfe von Dampf auf 180°C erhitzt und gleichzeitig zwischen den beiden Matrizen für etwa 8 Sekunden gepresst. Weitere 16 Sekunden dauert es, bis das Material ausreichend abgekühlt ist. Das Vinyl füllt dabei die beiden Matrizen völlig aus; Restmaterial, das an den Seiten der Matrizen austritt, wird abgeschnitten. Der bei diesem Verfahren notwendige Druck führt zum Verschleiss der Matrizen, die so jeweils für etwa 1500 bis 2000 Schallplatten verwendet werden können.

Beim Spritzgussverfahren wird zunächst die Kunststoffmischung erhitzt und dann zwischen die zwei Matrizen eingespritzt. Um sicher zu stellen, dass die Mischung auch die äußeren Ränder der Matrizen erreicht, wird sie dann für einige Sekunden zwischen diesen gepresst und anschließend für weitere 20 Sekunden abgekühlt. Die notwendige Materialmenge wird exakt abgemessen, so dass während des Prozesses kein Restmaterial anfällt. Weil kein Druck auf die Matrizen ausgeübt wird, können diese für einen längeren Zeitraum eingesetzt werden, ohne dass die Qualität darunter leidet. „Bei diesem Verfahren wird der Kunststoff direkt in die Rillen gespritzt. Dies führt zu einem besseren Abbild der Matrize als bei der konventionellen Methode, bei der das Vinyl seitlich in die Rillen gedrückt wird.“

Bei unserem Besuch in Veldhoven führt uns Harm eine kleine Maschine vor, die Testpressungen in CD-Größe herstellt. Er drückt uns ein paar der winzigen Platten aus einem Karton voller Proben in die Hand – sie sind sehr biegsam, erinnern eher an eine Flexi-Disc als an eine Schallplatte. „Wir benutzen die hier nur, um verschiedene Kunststoffmischungen auszuprobieren und die Pressqualität zu prüfen. Sie verbraucht weniger Material und Energie als man für 12″-Testpressungen bräuchte“, erklärt Harm. Als wir am Standort der „richtigen“ Maschine in Asten ankommen, verstehen wir, was er meint; das Gerät ist gigantisch, es ist etwa 7,5 Meter lang, 2 Meter hoch und 2 Meter breit. „Wir haben sie so groß gebaut, weil wir anfangs noch nicht so ganz genau wussten, welche Kapazitäten wir brauchen würden, wie viel Druck sie ausüben können muss usw. Sobald wir das alles richtig ermittelt haben, werden unsere nächsten Maschinen deutlich kleiner ausfallen.“ In der Mitte der Maschine befindet sich eine Glasscheibe, hinter der wir beobachten können, wie die Matrizen zusammengedrückt werden und geschmolzener Kunststoff eingespritzt wird. Nach etwa 25 Sekunden nimmt ein Roboterarm die Platte aus der Maschine und legt sie auf einen Tisch, der daneben steht. Das Muster, das wir jetzt sehen, hat keine Labelaufkleber; die werden später, während der richtigen Produktion, eingelegt, bevor die Platten gepresst werden (so wie bei der herkömmlichen Methode).

Die Platte fühlt sich wesentlich fester an als das kleinere Exemplar, das wir vorher anfassen durften. Sie hat das gleiche Gewicht wie eine Vinylplatte und die gleiche Größe, die Ränder sind jedoch nicht spitz zulaufend, sondern flach. Harm erklärt uns aber, dass bei Bedarf auch andere Formen machbar sind. Die paar weißen Spuren, die wir sehen, sind ein Resultat der Temperatur des Kunststoffs: Normalerweise muss dieser nämlich über 4 Stunden erhitzt werden, bevor er eingesetzt werden kann. Um uns zu zeigen, wie die Maschine funktioniert, hat man heute diese Zeitspanne deutlich reduziert. Was wir sehen, ist als nur ein Muster – das fertige Produkt wird vollständig schwarz sein. Harm beschäftigt sich auch mit Möglichkeiten zur Herstellung von farbigen Platten. „Wir wollen, dass die Leute ihre bereits vorhandenen Plattenspieler für diese Platten benutzen können und dass sie dabei das gleiche, authentische Gefühl haben wie bei Vinyl-Schallplatten.“

Herausforderungen

Obwohl man mit der Entwicklung schon ziemlich weit gekommen ist, gibt es noch ein paar Probleme, die überwunden werden müssen:

  • Die Haltbarkeit von Vinyl-Schallplatten ist etwas höher als die der Spritzgussmuster. „Unsere Muster weisen nach 35-maligem Abspielen einige Spuren der Abnutzung auf, wir haben also noch nicht die perfekte Kombination der verschiedenen Kunststoffe gefunden. Vinyl weist diese Verschleißspuren erst nach etwa 50-maligem Abspielen auf.“
  • Der Preis der verwendeten Materialien ist höher als bei Vinyl-Platten. Vinylschallplatten haben einen Materialpreis von ungefähr 0,35€ pro Exemplar, der Preis für Spritzguss-Schallplatten liegt momentan bei etwa 0,45€ pro Stück.
  • Um eine Vinylplatte herzustellen, benötigt man etwa 25 bis 40 Sekunden (abhängig von den eingesetzten Maschinen), die Produktionszeit für eine Spritzguss-Schallplatte liegt gegenwärtig bei 25 Sekunden. Um eine konkurrenzfähige Alternative zu bieten, müsste die Produktionszeit auf etwa 14 Sekunden reduziert werden.
  • Die Klangqualität von Spritzguss-Schallplatten zu testen, ist nicht einfach. Das Testverfahren für CDs unterscheidet sich völlig von dem für Schallplatten und auch das Verfahren für herkömmliche Schallplatten ist nicht eins-zu-eins-kompatibel mit Spritzguss-Schallplatten. Harm hofft, in Zusammenarbeit mit der Fontys Hogeschool ein besseres System entwickeln zu können.

Und wie klingt das Ganze?

Dies ist ganz klar die wichtigste Frage von allen. Weil aber noch am Prozess gearbeitet wird, können wir uns dazu nicht wirklich ein Urteil erlauben – insbesondere da ja das Muster, das wir gesehen haben, unter Bedingungen hergestellt wurde, die von einem Idealzustand noch weit entfernt sind. Viele erfahrene Leute sind an dem Projekt beteiligt und alle, mit denen ich während unseres Besuchs gesprochen habe, waren ziemlich begeistert von der Klangqualität. Mein Eindruck war, dass keiner von ihnen sich mit einer Klangqualität zufrieden geben würde, die nicht mindestens so gut ist wie die von herkömmlichem Vinyl. Eine normale Vinylschallplatte erlaubt -62dB (das Maß, mit dem die Stille auf der Platte gemessen wird), während der Entwicklung hat man in Veldhoven allerdings schon -72dB erreicht.

Es ist merkwürdig, eine Spritzguss-Schallplatte in den Händen zu halten: Sie sieht aus wie eine normale Platte, fühlt sich aber etwas anders an. Aber wenn Green Vinyl Records uns eine Platte bieten können, die haltbar ist, eine bessere Klangqualität hat als Vinylplatten und gleichzeitig umweltfreundlicher in der Herstellung ist, haben sie einen Nerv getroffen. Was denkt Ihr? Würdet Ihr solche Platten sammeln?

Schaut Euch das Video unten an, in dem Harm die Abläufe detailliert erklärt.

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